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6月15日晚22:00時，醇氨車間合成氨系統實現升級改造后開車一次成功，順利產出合格液氨，為焦爐煤氣綜合利用技改項目與合成氨系統改造升級邁出了堅實的一步。
為保證此次開車順利完成，醇氨車間每周四下午組織召開新項目推進會，將建設過程中存在的各類問題和困難進行協調、解決、溝通與整理，確保各項工作按照時間節點順利開展。同時，制定了合成氨裝置區“四查四定”倒排計劃表，將所有影響開車的問題分類匯總，確定施工負責單位，專人聯系協調外委單位的工作推進中遇到的問題，解決了氮氣壓縮機、聯合壓縮機、冷凍冰機、合成甲烷化，PSA等檢維修工作。從變壓吸附觸媒更換、焦爐煤氣綜合利用技改項目與精脫硫、發電、空分、循環水等系統的碰口、新增冰機的廠房改建，再到系統吹掃、試壓試漏等，在項目建設過程中不斷組織員工跟進學習，并定期組織考試，在車間內部行成“比學趕超"良好氛圍。
39臺壓力容器裝配中，根據其精度要求高、結構復雜、重量大、工程量大、空間有限等特點，該車間與多部門聯合解決問題，堅持以質量保進度、降風險，不斷突破工程節點瓶頸，醇氨人員兼顧檢修和整改工作，對合成氨界區內所有儀表閥門及工藝管線梳理，認真檢查流程，確保一次性投料開車成功，為后續聯動試車順利產出產品建立堅實基礎，同時確保了項目進度安全高效順利進行。
焦爐煤氣綜合利用技改項目是在原甲醇、合成氨生產系統基礎上進行改造，利用現有設備及公共設施進行建設，是利用膜分離技術，將原本用于甲醇生產的焦爐煤氣分離出氫氣和燃料氣，分別用于合成氨和燃氣發電并副產蒸汽，并用該項目副產的蒸汽替代現有燃煤鍋爐用汽，從而停運燃煤鍋爐裝置，綜合能耗在現有基礎上再降低14.5萬噸標煤，達到降碳減排目的。實現焦爐煤氣階梯化利用，提高附加值，最終實現全廠能源自給。
陜焦化工焦爐煤氣原來的利用模式是，生產20萬噸甲醇，再利用甲醇弛放氣生產7萬噸合成氨。
項目概況
焦爐煤氣綜合利用技改項目是陜西陜焦化工有限公司積極響應國家“雙碳”政策、實現節能降耗和高質量發展的重大技術升級項目，總投資約9600萬元。該項目既是陜西陜焦化工有限公司實現綠色低碳發展的示范工程，也是公司“十四五”期間的第一個重點項目，對公司發展具有里程碑式的重大意義。
2021年10月8日上午，焦爐煤氣綜合利用技改項目奠基儀式在富氫氣、BOG增壓機廠房工程建設場地舉行，拉開了項目建設的帷幕。
